Colocación inteligente de productos en la bodega - Linea Directa Con La Industria

Ya sea que gestionen un almacén existente o se preparen para un nuevo centro de distribución, un plan eficiente de asignación de fechas desarrollado a partir de un análisis es un elemento esencial en un centro de distribución efectivo y en las operaciones de la bodega. Un plan adecuado de asignación de fechas en una instalación reduce los costos de mano de obra costosa y mejora drásticamente el rendimiento al aumentar la eficiencia de selección y de reabastecimiento, exactitud al completar un pedido, y reducción de riesgos ergonómicos asociados con la recolección inadecuada y operaciones de reemplazo. Un plan de asignación de fechas con éxito también mejora la capacidad para satisfacer las necesidades de rotación del inventario, como FIFO (First In First Out) Primera en entrada y LIFO (Last In First Out) último en entrar primero en salir.

Cuando se discute la eficiencia de la asignación de fechas, el enfoque debe centrarse en determinar el nivel en el que el producto será seleccionado (palet completo, recogida de caja, o pieza para recoger), el sitio en el almacenamiento de donde el producto será recogido (estante de tarimas, estanterías, el flujo de cajas, etc.), las herramientas que se utilizarán para suministrar el proceso de recogida de pedidos tales como selección de hojas de papel, voz dirigida voice picking, cuando el empleado de la bodega tiene audífonos y el sistema de gestión de bodega (el programa de software) literalmente le informa al empleado “Vaya a tal sitio y recoja tal palet” El sistema reconoce comandos de voz. Y “Pick to Light”, sistemas en base a Luz LED, que alumbran el sitio donde se debe recoger el producto. Este sistema utiliza también software que indica el sitio, la cantidad y el método.

La principal consideración a llevar a cabo un análisis de asignación de fechas y al tomar estas determinaciones, es el número de inventario de existencias (SKU) o datos de los productos de la empresa. La información SKU como dimensión del producto, el peso y la cantidad a la mano, son los factores clave a la hora de determinar el sitio del almacenamiento adecuado y la metodología de manejo.

Aunque obtener los datos en sus manos de toda la gama de productos para cada SKU puede parecer una tarea de enormes proporciones (especialmente para las empresas que distribuyen miles de SKUs), los recientes avances tecnológicos han simplificado enormemente la fase de adquisición de datos y la manipulación del análisis de asignación de fechas. Una de estas tecnologías utilizadas por un número de empresas que tiene la capacidad de no sólo calcular la longitud, diámetro, altura y el peso de un elemento, pero igualmente alimentan estos datos directamente en una computadora central o a un PC. Las tareas de recopilación y registro de gran dimensión de datos puede ser completamente automatizado que trasciende a una reducción significativa en el tiempo, costo, mano de obra, y la posibilidad de error humano.

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El diagrama tridimensional del equipo de almacenamiento en una instalación generada por el software Sloting Cad- (slot 3D) permite al usuario introducir los criterios de diseño para almacenar la información, evaluar durante el análisis de asignación de fechas y luego superponer una representación tridimensional al medio de almacenamiento con las especificaciones del usuario en el diseño Autocad de la instalación.

Otro factor importante en el análisis de asignación de fechas es el SKU o la velocidad del producto. La velocidad del producto se refiere a la cantidad y frecuencia de los SKU que se recoge durante un período de tiempo asignado. Algunas reglas primordiales considerando la velocidad de un SKU son:
• Determine la rotación alta, media y lenta y colóquelos en el almacenamiento adecuado (es decir, el flujo de palets, flujo de cajas, estanterías, etc.)
• Inspeccione ambos los días promedios y días punta de selección del inventario.
• Archive los SKU de alta velocidad en una zona ergonómica y fácilmente accesible para facilitar ambas, su recogida y reposición.
• Establecer si las distintas velocidades SKU se ven afectadas por la estacionalidad o promociones especiales.
Tratar de manera eficaz la asignación de fechas del centro de distribución o bodega requiere una cuidadosa consideración de muchos factores y con frecuencia se vuelve más compleja por incompleta y/o datos inexactos del cumplimiento de la orden. Los buenos datos conduce a resultados positivos; datos incorrectos o incompletos conducen a resultados negativos. Algunos descuidos comunes a menudo hechos por los profesionales de la cadena de suministro cuando desarrollan un plan de asignación de fechas por su cuenta:

No diseñar un sistema con suficiente flexibilidad para ajustarse a los cambios o necesidades de espacio de SKU. Esto es un error fatal para las empresas que manejan cambios continuos de velocidades de SKU o notan un crecimiento significativo en el horizonte en los próximos tres a cinco años.

No tomar las características de su producto en consideración. Cuando se configura la asignación de fechas, la velocidad de un SKU debe considerarse con el fin de aumentar la eficiencia de selección y reposición. También se debe tener en cuenta el tamaño y peso del producto, para garantizar el palet adecuado o edificación de carga.

No proporcionar un camino despejado para los recolectores. Una ruta congestionada no sólo representa un peligro para la seguridad, pero además aumenta el tiempo necesario para que un empleado llene la orden.

No elegir el almacenamiento medio adecuado para cada SKU. Las características de cada SKU (datos SKU) debe ser la principal consideración al elegir el medio de almacenamiento para un SKU en particular. La elección de almacenamiento medio basado en otros factores a menudo resulta ser un error muy costoso.

Aunque la futura expansión de un sistema de asignación de fechas para un edificio existente puede sonar como un gran dolor de cabeza a lo sumo, o peor, inútil, pero ese no es siempre el caso. Es posible que pueda tener espacio que ni siquiera conocen. Si hay limitación de espacio a menudo se puede colocar en una bodega fuera de las instalaciones de almacenamiento. También se asegura de que no haya un gran número de palets vacíos dando vueltas, utilizando pies cuadrados valiosos (y costosos).

Idealmente, cuando se diseña un nuevo centro de distribución o almacén, el sistema de manejo de materiales, junto con la estrategia de asignación de fechas, se considerará como componentes críticos para el criterio del diseño de los edificios. Sin embargo, no es tan fácil como parece. El presupuesto asignado por metros cuadrados para la construcción del edificio es lo que conduce el tren. Los planificadores a menudo pierden la visión de la razón para el nuevo edificio, y el sistema de manejo de materiales es con frecuencia una consideración de última hora. Como dice el viejo cliché, no son capaces de ver el bosque por los árboles.

Ya sea diseñando un sistema eficaz de asignación de fechas a partir de cero o trabajar dentro de los límites estructurales, la clave para desarrollar una estrategia de asignación de fechas con éxito es comprender exhaustivamente las características del producto y su movimiento. Todo lo que tiene que hacer es mirar a la industria de la cerveza para saber qué tan cierto es esto.

Hace años, cuando sólo había un puñado de diferentes tipos de cervezas, la mayoría de bienes eran transportados en palés completos. Pero esto es más difícil hoy en día. Con el cambio constante de la demanda de los consumidores y la introducción de microcervecerías, hay literalmente cientos de diferentes productos de cervezas, lo que implica más clasificación, más asignación de fechas y más trabajo.

Todo esto ha creado nuevos desafíos y en constante evolución en la forma en que hacemos negocios. Las personas que supervisan la operación día a día de un almacén o un centro de distribución bullicioso están usualmente demasiado ocupados para implementar o analizar los cambios necesarios, no importa cuán rudimentaria pueda parecer. Pero los profesionales de la cadena de suministro que saben que tan efectiva es la asignación de fechas de sus instalaciones poseerán una considerable y duradera ventaja económica.

Paul Hansen es Ingeniero Senior de Proyectos para Trifactor ubicada en Lakeland, Fl, un integrador líder en el sistema de manejo de materiales. Paul tiene más de 10 años de experiencia en la industria y cuenta con una licenciatura en Ingeniería Mecánica otorgada por University of South Florida. El puede ser contactado en phansen@trifactor.com.

Kelvin Gibson es Ingeniero de Proyectos para TriFactor. Es licenciado en Ingeniería Industrial de University of Central Florida. Puede contactar a Kelvin Gibson en kgibson@trifactor.com Para obtener más información sobre TriFactor, visite www.trifactor.com

Este articulo fue publicado por nuestra revista hermana The National Provisioner y traducida por Industria Alimenticia.