Por Steve Bjerkie Editor Contribuyente

Se dice que el autor escocés, Robert Louis Stevenson, ha escrito estas palabras: “Viajar  cómodamente es mejor que  llegar”, pero en las plantas de alimentos, los destinos suelen prevalecer sobre los viajes. Es natural: un sistema de cocción de $1 millón ó una máquina de envasado de USD$250.000, o un congelador enorme en espiral tiende a llamar la atención. Los sistemas de transporte utilizados para trasladar los productos durante el proceso para este tipo de maquinaria costosa y gigante, parecen insignificantes y mundanos en comparación.

Sin embargo, las transportadoras son las arterias, las avenidas y bulevares de las plantas de alimentos que conectan las funciones vitales. Y, al igual que las arterias humanas, un sistema de transporte limpio y eficiente establece la salud general de la operación, mientras que un sistema débil coloca a toda la planta en riesgo.

“Sin una banda transportadora, el producto no va a ningún lado”, dice Barry Voshell, director de marketing y desarrollo empresarial para Cambridge International. “Dicho esto, las bandas transportadoras tienden a ser una especie de idea de último momento en la mayoría de plantas. Pero cuando su planta baja su producción, porque una sección de la banda transportadora de 10 pies no está funcionando correctamente, entonces, de repente, la banda es la unidad más importante para el director general “.

“Lo que mucha gente no se da cuenta es que el rendimiento del sistema de bandas transportadoras es el rendimiento de la planta”, comenta Amy DeFayette, gerente de productos de Bosch Rexroth.”Piense en la banda transportadora, como el enlace critico entre las operaciones y su integración al flujo de toda la operación, no sólo como un vínculo de transportar el producto del punto A al punto B”.

Todo el mundo necesita de las bandas transportadoras, pero nadie sabe lo importante que son hasta que se rompen, dice Marty Tabaka, director de ventas para las Américas de Ashworth Brothers. Según Tabaka, los procesadores quieren más rendimiento, un sistema que siempre este limpio y que nunca se rompa “En otras palabras,” él dice, “el equipo perfecto.”

Una de las quejas más comunes sobre los sistemas de bandas transportadoras, es que son difíciles de limpiar. “Un diseño pobre es la razón número uno para un deficiente saneamiento de la banda – esté puede elevar los gastos de limpieza y aumentar significativamente la probabilidad de problemas de inocuidad alimentaria”, dice Gary Larsen, consultor de seguridad alimentaria en Intralox.”Tomar el control durante el proceso de diseño antes de la instalación de un sistema de transportadoras nuevas o reacondicionadas es el mejor enfoque a este problema. Teniendo en cuenta el costo total de propiedad, y la compra de un sistema de transporte que vaya a prestar el mayor rendimiento en términos de facilidad de limpieza y seguridad alimentaria, en vez de centrarse en los costos iniciales más bajos, es la solución para optimizar la línea”.

Afortunadamente, hoy día los fabricantes de equipos prestan atención minuciosa al proceso total, con una sagacidad para hacer mejoras al diseño higiénico de la banda transportadora. “En el pasado, el diseño pobre de la banda significaba retos, tanto de higiene como de seguridad, para los procesadores de alimentos. Las construcciones cerradas dejan áreas críticas inaccesibles para la limpieza, los vacíos abiertos presentan trampas táctiles”, Larsen continúa. “Las mejores opciones están disponibles para ayudar a los procesadores y envasadores de alimentos a resaltar sus estándares de higiene y seguridad. La clave está en la personalización que ofrece soluciones completas, en lugar de solo transportadores o bandas transportadoras”.


Pensamiento Holistico

“Toda planta quiere crecer, nadie quiere reducir su negocio”, subraya Dan Gulick, presidente de American Conveyor. “Entonces, ¿cómo se va a planificar la flexibilidad que requiere el crecimiento? Si no piensa en eso ahora, terminará gastando un 20 a 30% más en los sistemas de transporte de lo que debiera”.

Las bandas hacen mucho más que mover un producto. Controlan el flujo y, cuando estan diseñadas de manera eficiente, puede mitigar los efectos de los puntos emergentes y cuellos de botella-en particular en los puntos de pesaje y mezcla. “El rendimiento de un sistema de transporte depende del pesaje y la mezcla. ¿Dónde pesa su producto y donde lo mezcla? Las respuestas a estás preguntas determinarán el enfoque de la transferencia”, dice David Boger, gerente de producto de Flexicon.

¿Realmente necesitamos construir las curvas en la banda transportadora para mover el producto, desde este punto hasta que punto? ¿Cuál es el diseño de flujo más eficiente, así como el más flexible y accesible? ¿Dónde están las entradas y salidas? ¿Dónde están sus paneles de control, vías de montacargas, equipo de limpieza?”

En un esquema de transporte mal diseñado, añade, “Las decisiones se hicieron basadas desde el punto de vista de las máquinas. No por menospreciar a nadie, pero los proveedores de maquinaria no saben todo lo concerniente a transportadoras. Un sistema de bandas transportadoras bien diseñado siempre se inicia desde el punto de vista de flujo y el rendimiento”.


El Enfoque Logico

Así como el desarrollo tecnológico ha mejorado los sistemas de transportadoras, los equipos de la planta con piezas más grandes y brillantes han experimentado una revolución silenciosa en los últimos años. Bajo la presión de mejorar las características de seguridad alimentaria de su equipo y al mismo tiempo mejorar el flujo de producción de la planta, los fabricantes de bandas transportadoras han creado una nueva generación de sistemas transportadores que de alguna manera hacen que las llamativas y costosas máquinas de panificación, embutidoras, mezcladoras, hornos, congeladoras, empacadoras y equipos de envasado que conectan entre apareciendo como un mecanismo antiguo y no al revés.

“Hemos visto grandes cambios desde una perspectiva lógica hemos encontrando más y más aplicaciones en los sistemas transportadores para células de carga, que pueden ajustarse al flujo y el funcionamiento en general”, dice Eric Doern, gerente de línea de productos de PPM Technologies. “Estas células permiten el flujo proporcional, que realmente simplifica la distribución dentro de la planta. La clave es no cargar a los puntos emergentes en una operación. Las pesadoras y las embolsadoras son los puntos estrechos tradicionales donde las cosas se pueden retrasar. Un buen sistema transportador trae los productos a estos puntos emergentes a una tasa uniforme y constante, sin crear atrasos proporcionando el flujo al revés de la operación de modo que sea el flujo el que mueve la operación en lugar de los puntos estrechos”.Esto puede ser contrario a la intuición para algunas operaciones, señala, donde el mayor rendimiento cada vez es siempre el objetivo. “Disminuir la velocidad para mejorar el flujo, parece como un paso hacia atrás”, añade.

“Es eficiencia lo que se desea. Si tiene un súper-sistema rápido que realmente manivela a través la cosas, sólo para mantenerlo en reserva en el los sistemas de empaque y pesado, entonces su eficiencia la está echando por la ventana, y puede llegar a costarle mucho dinero”.

Las plantas de alimentos y bebidas gastan una enorme cantidad de dinero en envases y equipo de envasado. Si los procesadores desean la plena utilización de ese equipo, necesitan crear el mayor rendimiento posible, en términos de flujo de productos y de personal, observa Svejkovski Blake, director de producto de Heat and Control, que en 2000 introdujo la puerta proporcional que revolucionó el flujo en el área de empaque. “La puerta tradicional era un sistema derecho consecutivo de abrir y cerrar. La puerta proporcional mide el flujo de eficiencia”, dice, dirigiendo el producto a diferentes máquinas de envasado al mismo tiempo. En una operación de hojuelas de snack, lo que esto significa es que se pueden aplicar diferentes condimentos al mismo tiempo, con la puerta proporcional de control de flujo a las diferentes líneas de condimentos. “Por lo general para una operación como esta, lo hacen un poco con salsa teriyaki, tal vez un poco de Cajún y toneladas de barbacoa. Con el sistema de puerta antiguo, la planta tendría que funcionar o con una línea totalmente independiente para el producto sin barbacoa, producir en pequeños lotes, o esperar hasta que la línea principal haya terminado con la barbacoa para ejecutar los pequeños lotes de productos después de condimentar y el condimentado se ha modificado. Con la puerta proporcional, puede ejecutar la transformación principal de forma continua, y la puerta dirigirá el producto en las proporciones adecuadas para sazonadores separados.


Escenario susceptible

La banda, también, ha mejorado desde el desarrollo tecnológico. Durante décadas, las bandas de tela, que son propensas al desgaste en los bordes, así como ha ensancharse, pero es barata de fabricar y sustituir, era la norma, y llegaron las bandas de plástico modular  que no se ensancha, no se deshilachan y también reducen el peso, que vinieron a cambiar el sistema transportador que podrían ser estructurado y apoyado y reducir así su trazo en la planta. Las bandas de módulos sintéticos con un simple diseño y su corona y dientes en las unidades, mejora enormemente el rastreo sobre las bandas de tela vieja.

De hecho, la inocuidad alimentaria ha forzado a los procesadores a fijas su atención en las bandas. Como Barry Whitman, vicepresidente de desarrollo del mercado de Mol Manufacturing, pregunta: “¿De qué sirve tener una máquina limpia si su bandas transportadoras no puede ser tan limpias como la máquina?”

Mol ha desarrollado nuevas bandas fabricadas de una mezcla de extrusión termo-plástico de poliuretano que no solamente es resistente a la abrasión y a los desgarres, como son la mayoría de bandas transportadoras modulares, sino que además proporciona la flexibilidad de las bandas de tela vieja. Además, no tiene grietas o hendiduras para albergar patógenos y alergenos, es completamente lisa y lavable.

Al igual que en otros equipos, los antimicrobianos, se integran en algunas bandas transportadoras, sobre todo en las de plástico y tela. HabaGUARD de Habasit, por ejemplo, es un fabricante que no solo cumple con las normas antimicrobianas de la FDA y USDA para bandas y  que previene la proliferación de moho, además de la decoloración; sino que también ofrece protección de la degradación de la superficie y sigue siendo efectivo después de repetidas limpiezas a través del desgaste normal. (El fabricante de la banda tiene cuidado de señalar que HabaGUARD no es un reemplazo para los protocolos de buenas condiciones sanitarias).

¿Qué hay con los nuevos Nanoplásticos? Gary Intralox Larsen piensa que tienen potencial, pero su desarrollo no está en un punto de practicidad, sin embargo, en términos de nuevas bandas transportadoras y la industria alimentaria no está exactamente suspirando por ellos. “El material de investigación continuará siendo un importante elemento de avance para la industria de procesamiento de alimentos. Para responder a los requerimientos y a la constante evolución sanitaria de la industria de procesamiento de alimentos, es importante para los fabricantes de bandas transportadoras siempre tratar de determinar los materiales que mejor se adapte a las necesidades de la industria”, dice. “Mientras mantienen alguna promesa, aún es muy pronto para decir si los nanoplásticos proporcionarán beneficios a este mercado”.

Los fabricantes de bandas enfocan el desarrollo de nuevos productos desde tres puntos de vista: la seguridad alimentaria, facilidad de mantenimiento y versatilidad, dice Barry Voshell de Cambridge International. “El cliente siempre quiere más rendimiento, pero sin poner en riesgo la seguridad o la integridad de su producto. Usted confía en que la banda está 100% alineada todo el tiempo para prevenir cualquier  problema de rastreo”.

En las plantas de proceso de alimentos, los recubrimientos tales como harina, azúcar y sal que se aplican a menudo a los productos, aumenta la tensión de la correa y el desgaste debido a la abrasión. “Las bandas más fuertes que son más fáciles de empalmar son muy importantes para los equipos de mantenimiento”, Voshell añade. Los aceites sobre todo los aceites de coco y de palma pueden dañar el tejido de las bandas.

Para las estructuras de apoyo de las bandas transportadoras, el acero inoxidable sigue siendo el material de elección, aunque su costo se ha incrementado significativamente en los últimos dos años, en el 2007 estuvo en la cumbre debido a una escasez de níquel, “Pero todavía no hay nada allá afuera que ofrezca la versatilidad del acero inoxidable por el costo. La fibra de vidrio se rompe, y los disolventes de limpieza pueden destruir otros materiales con el tiempo.

Rich Grantham en Forbo Siegling dice que mientras las bandas transportadoras pueden parecer equipos prosaicos en una planta de alimentos de alta tecnología, los procesadores no deben dejar que la apariencia los engañe.”Las transportadoras ya no son un producto básico más. Hay una ideología y va en el diseño de I&D”, señala. IA

Este artículo fue publicado por Food Engineering, revista hermana de Industria Alimenticia.