El ladrillo, el mortero y los componentes de acero inoxidable de una planta de alimentos, son solo reflejos físicos del valor de la empresa y su dirección.

Keystone Foods LLC, emerge de una pequeña operación de carne de vacuno deshuesado a finales de 1960, mediante el proceso de hamburguesas congeladas criogénicamente. La innovación dio a luz a las primeras máquinas formadoras de alta velocidad de Formax y, más significativamente, reconfiguró la cadena de distribución de McDonald’s Corp. En lugar de confiar en múltiples molinos que suministraban el servicio a varios restaurantes de servicio en un área metropolitana, los puntos de venta de la cadena podrían comprar las hamburguesas congeladas procedentes de una ubicación central sirviendo a múltiples restaurantes de servicio y varias localidades. La producción centralizada también significó mayor control de proceso y responsabilidad de la inocuidad alimentaria.

Pocas organizaciones defienden su marca tan ferozmente como McDonald’s. La calidad e inocuidad alimentaria son un asunto muy serio para sus proveedores clave y, Keystone ha construido una cultura empresarial en torno a esos principios. En la última década, la responsabilidad social y la sostenibilidad se han convertido en prioridades para marcas como McDonald’s, motivando que la sostenibilidad se difunda con vitalidad a través de la cadena de suministro. Trasladar esos valores al medio ambiente de producción es un reto, pero a fines de 2007, los administradores de Keystone encontraron una solución formal, que se articula en el programa KeySTAR™.

Mientras se lucha con la responsabilidad social y la sostenibilidad, los ejecutivos de Keystone también estaban en aprietos con la expansión sobre cuentas nacionales de la industria-en esencia, co-empaques de productos terminados o ingredientes para otras empresas de alimentos y otros clientes de servicios de alimentos. Se tomó la decisión: construir una instalación moderna, de alta capacidad dedicada a las cuentas nacionales y mostrar las capacidades industriales y los valores de Keystone. El resultado fue una mayor planta de procesamiento de aves de corral en Gadsden, Alabama.


Tres plantas en una

Keystone es un líder en innovación y se refleja en el proyecto de Gadsden. Los 200.000 pies cuadrados de instalación se iniciaron con un costo de US$ 118 millones y un estricto control de costos. Las campanas y silbatos se aplazaron, pero donde el capital lleva calidad y mejoras de la seguridad, se realizan las inversiones. El ejemplo más notable es la línea de separación y el sistema distintivo eléctrico y los sistemas de tratamiento de aire y de agua para cada una de las líneas. En efecto, Gadsden son tres plantas independientes, agrupadas en un solo sitio.

Desde la zona de espera común, las aves crudas se envían a una de las tres líneas. La sala de preparación está estrechamente controlada por un sistema de gestión formulado, tras lo cual el producto es transportado a una sala separada de cocción, congelación y embalaje. Un corredor de visualización bilateral se extiende a lo largo de la pared que separa las zonas de producción cruda y de cocido por completo, dándoles  a los visitantes una visión del proceso sin introducir el riesgo de contaminación. Los paneles de insulación de acero inoxidable blindado en las paredes y el techo, y los bordillos inclinados de acero inoxidable tienen las áreas de zonas de procesamiento lavadas, mientras que los enfriadores, hornos y congeladores son equipadas CIP. 

La disposición lineal es espacio-eficiente y una garantía contra el cruce de productos, aunque se convierte en un problema cuando los productos terminados llegan al empaque. Los retos de la producción flexible se manifiestan aquí. Los productos terminados se llenan en empaques, que van desde cajas de 5-libras hasta combos de 1,115 libras. Los expertos en manejo de materiales de Friesen’s Inc. utilizaron la tecnología de transportadora de rodillo activo de Intralox en el acoplamiento clave para mover empaques y combos a 90 grados sin ascensores o transferencia laterales. Las transportadoras modulares con rodillos se construyen internamente en un ángulo y han estado disponibles por varios años. Pero Gadsden representa la primera aplicación donde los materiales que excedían más de 100 libras, eran tranferidos, de acuerdo a Brett Friesen, propietario de Detroit Lakes, MN, integrador de equipos.

La estricta separación de los trabajadores entre las zonas crudas y cocidas se ha convertido en el procedimiento estándar en las plantas listas para comer. Keystone ha seguido el protocolo, con entradas separadas de seguridad, salas de descanso y servicios de personal. El código de colores uniformes se complementa con un código de color del piso. Se añadió una capa endurecedora de color rojo al concreto en la sección de crudo y un tinte gris en las zonas de cocido. También están separadas las cuadrillas de mantenimiento que sirven las zonas de crudos y cocidos, con una sala de partes en común en el medio.


Control de Automatización Realzado

Balancear el cambio entre flexibilidad y alto rendimiento es imperativo del copacker. Las formadoras pueden ser un argumento a favor para los procesos manuales. Así que los gerentes de Keystone optaron por automatizar tantos los procesos como fuera posible y mantener las instalaciones con controles más simplificados en su red global de 54 empresas, incluyendo 18 sitios de procesamiento.

El sistema Siemens Simatic de IT se instaló en otra planta, pero nunca antes se habían colocado en capas ambos; el sistema SCADA y los controles niveladores de la máquina, una arquitectura que plantea los desafíos en la integración y la capacidad del equipo proveedor. En algunos casos, los fabricantes de máquinas tenían que adquirir la maestría de los controles para tener acceso a la red privada virtual de la planta para diagnosticar de forma remota y mantener el equipo que sea necesario. Más de 500 trabajadores familiarizados con el manual de equipo en las instalaciones antiguas de Keystone Gadsden, tuvieron que ser entrenados para usar HMI e interpretar los datos que suministra InfinityQS SPC. “Hubo una gran diferencia en la capacidad del proceso entre la planta antigua y la nueva”, informa el gerente de planta Mike Jackson, pero la transición se desarrolló sin contratiempos.

Más de 100 formulas diferentes de los clientes son producidas en Gadsden, aproximadamente cinco veces más de la variedad de una instalación típica de Keystone. Algunas aves se forman en las hojas y luego se corta en cubitos para sopas y otros productos. En algunos otros casos, la carne se forma o procesa como un músculo entero con el adobo preferido por el cliente. El manejo de esas formulas y garantizar la adecuada medida de todos los ingredientes justifica los controles aerodinámicos, de acuerdo a Randy Cline, director senior de fiabilidad y sistemas de producción. Si las lecturas de la célula de carga no confirman la cantidad exacta de un determinado ingrediente que se ha agregado, el proceso no puede continuar. En general, alrededor de 1.400 parámetros de proceso son monitorizados, estima Cline.

La ergonomía y la seguridad de los trabajadores fue el enfoque en el equipo y en el diseño de las estaciones de trabajo. Alternativas de refrigeración de amoníaco se utilizaron en algunas zonas debido a las preocupaciones por la seguridad de los trabajadores, y el adecuado intercambio de aire es inspeccionado de cerca por la misma razón. El dióxido de carbono se utiliza en la mezcla de lotes y en el formado de hamburguesas para enfriar la carne, y los sensores están localizados dentro de la maquina  para prevenir sobreexposición al personal. IA


Este artículo fue adaptado de “La Planta del Año”, publicado por nuestra revista hermana Food Engeering, en abril 2010.