Por Kevin T. Higgins

Es fácil hablar del cambio, pero es difícil llevarlo a cabo y ponerse de acuerdo sobre los cambios que los proveedores de equipos necesitan hacer en el diseño sanitario sin que lleguen a ser víctimas de la inercia o resistencia abierta. Pero el cambio está llegando, con los pasos vacilantes tomados años atrás que ahora se convierten en un galope.

Las superficies inclinadas, soldaduras pulidas, desmontaje sin herramientas, la nueva generación de máquinas de proceso y otros puntos de contacto son diseñados teniendo como principal objetivo el saneamiento y no como una idea de último momento. El evangelio de la higiene congregó a los creyentes a lo largo de la última década y el envenenamiento por salmonella vinculado a la Peanut Corporation of America en enero de 2009, empujó a muchos más acólitos a la fe del diseño sanitario. Los alimentos de alto riesgo, tales como los cárnicos listos para comer y las ensaladas crudas, ya no son el único foco. Los sistemas de limpieza en situ son cada vez más común en ambientes anteriormente secos, tales como las panaderías y fabricantes de equipos.

Joe Stout, director mundial de protección del producto y el diseño higiénico de Kraft Foods Inc., ayudó a establecer los 10 principios de diseño de los equipos sanitarios desarrollados por un grupo de trabajo del Instituto Americano de la Carne, (American Meat Institute),  a principios de  la década del 2000. Recientemente, ayudó a diseñar proyectos similares para los alimentos de baja humedad.


Los 10 principios deL diseño sanitario

Con algunos pequeños retoques y la adición de dos guías para facilitar la separación de las instalaciones e higiene del personal, un grupo de líderes de importantes empresas de alimentos elaboraron una lista de 12 principios de saneamiento para que los fabricantes de equipos tengan en mente a la hora de diseñar las máquinas. Exceptuando algunas canalizaciones menores, los principios amplifican los principios sanitarios de diseño presentados en 2003 por un grupo de trabajo del Instituto Americano de la Carne. Estos son:

1. Lavable. El equipo debe estar construido para ser lavado fácilmente a un nivel de Buenas Practicas de Fabricación (GMP, por sus siglas en inglés), sin riesgo para el producto (microbiológico, químico, físico), y el nivel de calidad que es validado y verificado por los programas activos de monitoreo.

2. Fabricado con materiales compatibles. Los materiales utilizados para la construcción de los equipos deben ser compatibles con el producto, el medio ambiente y presentar métodos de limpieza.

3. Accesibles a la inspección, mantenimiento, limpieza y saneamiento. Cuando se necesite, el equipo debe ser fácilmente desmontado para saneamiento sin necesidad de herramientas especiales.

4. Sin acumulación de líquidos. Sin áreas donde se puedan estancar los productos o se acumulen líquidos. El equipo debe tener auto-drenaje para asegurar que los residuos no se acumulen o se estanquen en el equipo.

5. Eliminar o sellar las áreas huecas. Las áreas huecas del equipo deben ser eliminadas o  selladas siempre que sea posible. Elementos como los tornillos, clavos, placas de montaje, soportes, cajas de conexión, placas de identificación, las tapas y las mangas deben estar completamente soldadas a la superficie y no conectadas a través de orificios taladrados o con roscas.

6. No nichos (por ejemplo, que no hayan orificios, grietas, corrosión, grietas, hendiduras, costuras abiertas, brechas, bordes sobresalientes, pernos de remaches, o callejones sin salida). Las soldaduras deben ser moldeadas y pulidas.

7. Rendimiento operativo sanitario. Durante operaciones normales, el equipo debe operar sin que se constituya en un elemento de condiciones insalubres o refugio para el crecimiento de bacterias.

7.1. Diseño aséptico de los elementos de apoyo. Interfaces operados por humanos/maquinaria tales como botones, manijas de válvulas, interruptores y pantallas táctiles, deben ser diseñados para asegurar que el producto y otros residuos (incluidos los líquidos) no penetren o se acumulen dentro o fuera de los cierres o la interfaz.

7.2. Compatibilidad de asepsia con otros sistemas de la planta. El diseño del equipo debe asegurar la compatibilidad de desinfección con otros equipos y sistemas, tales como los sistemas eléctricos, hidráulicos, de vapor, aire y agua.

8. Validación del protocolo de limpieza y desinfección. Los procedimientos para la limpieza y el saneamiento deben estar claramente escritos, diseñados y probados efectiva y eficientemente. Los productos químicos recomendados para la limpieza y el saneamiento deben ser compatibles con el equipo y el entorno de producción.

9. Separar procesos cuando sea posible. Los diferentes procesos en las plantas o en una sola línea o equipo deben estar debidamente separados para evitar la contaminación cruzada sobre la base de una evaluación de riesgos. – Por ejemplo, materias primas de los productos listos para comer (RTE, por sus siglas en inglés).

10. Cumplir con requisitos sanitarios e higiene del personal. Todo el personal de planta, contratistas y visitantes deben estar entrenados y obligados a seguir los requisitos de higiene y sanidad de la planta, sin excepciones. IA


El autor de este articulo, Kevin T. Higgins, es Editor Senior de nuestra revista hermana Food Engineering, donde se publico el articulo en marzo del 2010. Estamos publicando solamente una parte del articulo.