Originalmente fueron diseñados para personas demasiado ocupadas y se denominaron “comidas TV”. Hoy día, estos productos forman parte de una categoría más extensa de productos alimenticios, y continúan creciendo en popularidad y demanda. En particular, la rapidez de recalentamiento en el horno microondas generó muchos conceptos novedosos y nuevos productos.

Factores determinantes

Las comidas congeladas son fabricadas con componentes alimenticios que han sido precocinados, o como mínimo, preescaldados. La forma, tamaño, textura, cuerpo, color, sabor y consistencia deben ser conseguidos y estabilizados antes del ensamblado.

Muchas fábricas son diseñadas no solo para conseguir un flujo lógico de materiales desde el proceso hasta el empaque, sino también para asegurar que el producto sea seguro microbiológicamente. Esto se consigue mediante la prevención de la recontaminación de los productos ya cocinados y libres de patógenos, por las materias primas o componentes crudos. Esta contaminación transversal se previene llevando a cabo todo el preprocesado de salsas, carnes, vegetales, etc. en el área de “bajo riesgo” de la fábrica, que está separada del área de“alto riesgo” donde los productos cocidos son ensamblados para conseguir el producto final.

La calidad de la carne y el pescado, así como la madurez de los vegetales, son factores que afectan la textura y el gusto de las comidas. La calidad del producto acabado y la vida útil de la comida depende directamente de la calidad, clase, funcionalidad e interacción de las materias primas utilizadas en su preparación.

Con un poco de salsa

La salsa utilizada en comidas congeladas sirve para impartir la sensación gustativa a las proteínas, además de crear una apariencia y color atractivos. Asimismo, la salsa cubre la carne y previene la deshidratación y las quemaduras por congelación. Para conseguir un resultado uniforme y estandarizado, todos los ingredientes secos que se utilizan en la preparación de las partidas individuales de salsa deben ser prepesados por partida y colocados dentro de un envase de almacenamiento. Los envases más adecuados para esta operación son las bolsas de plástico con cierre, bolsas de papel multicapa cubiertas con una película plástica, o cubos de polietileno y bandejas con tapas ajustables.

Los sólidos de tomate son utilizados frecuentemente como una base en la formulación de salsas. Una de las maneras más adecuadas de procurar los sólidos de tomate es en forma de concentrado o de pasta. Estos se pueden adquirir en bidones, grandes bolsas estériles o en lata. Cuando se utilizan envases grandes de tomates sólidos, éstos se mueven mediante bombeo desde su envase mientras se incorpora el agua en la masa. Las bombas que normalmente se emplean para su uso con bidones o contenedores rígidos son de varios pistones. Unos rascadores situados sobre los pistones de manera perimetral ayudan a asegurar su rendimiento. Las bolsas flexibles asépticas a menudo utilizan bombas alternativas de tipo hidráulico y/o aire comprimido.

A medida que los sólidos de tomate son bombeados fuera de sus contenedores y mezclados con el agua, son recogidos en un envase de acero inoxidable. La concentración final de los sólidos de tomate en el tanque pulmón o de mantenimiento puede ser determinada y ajustada a través del uso de un refractómetro manual o automático. El puré de tomate estandarizado ya está disponible para mezclarlo en la salsa.

Añadiendo sabor

Los condimentos, las hierbas, y/o sal se pueden incorporar durante la cocción. Para propósitos de etiquetado los caldos de carne deben tener una mínima proporción de agua a proteína de 135:1. Para utilizar agentes espesantes en salsas, se requiere validación e investigación. Los factores a tener en cuenta son el pH, la reología de la salsa final, tanto en caliente como bajo refrigeración, el efecto de cizalladura y el “mouthfeel”. Es importante recordar que algunos espesantes enmascaran o reducen la intensidad del perfil gustativo y se deben controlar.

La producción de salsa de crema y salsa de queso tiene requerimientos especiales debido al contenido en grasa, y es necesario desarrollar una emulsión para estabilizar la formulación y mantener una apariencia agradable. Esto se consigue mecánicamente haciendo pasar la salsa caliente a través de un homogeneizador sanitario, que es capaz de conseguir una presión en cabeza de 1.000-1.500lb/plg² (69-104bar). Esto reduce significativamente el tamaño de partícula de los glóbulos grasos y desarrolla el característico desmenuzado. Mediante la adición de mono y/o diglicéridos u otros ácidos grasos emulsionantes es posible desarrollar una emulsión estable.

El uso de mezcladores de alta velocidad es fundamental para la producción de salsas tipo crema, ya que son extremadamente sensibles al chamuscado si se agitan o cocinan uniformemente. Su uso es también beneficioso en el remojado e incorporación de los materiales emulsionantes. Se continúa el mezclado hasta conseguir una salsa homogénea que se bombea hasta el envase de cocción. El envase de cocción debe estar equipado con un agitador/mezclador y rascadores que giran durante la operación. La mezcla constante evita que se quemen las paredes del envase de cocción. Se añaden los productos hasta conseguir una temperatura de 88ºC (190ºF). Cuando la cocción ha finalizado, la viscosidad de la salsa debe ser validada con un viscosímetro para asegurar su espesamiento adecuado.

Calentar, luego enfriar

La salsa cocida debe ser enfriada tan pronto como sea posible después de la cocción. La reducción de la temperatura desde 88º C hasta 5º C sirve para mantener el perfil aromático y reducir la posibilidad de crecimiento microbiano. El enfriamiento mediante intercambiadores de calor es utilizado usualmente para las salsas. El bombeo de los líquidos calientes a través de sistemas cerrados cuyas paredes tienen camisas con aguas refrigeradas y/o refrigerantes comerciales, es la practica aceptada en la industria. El tiempo de reducción depende directamente de la velocidad de bombeo, la eficiencia del medio de refrigeración, y la longitud del intercambiador de calor.

El enfriamiento por vacío “vacuum cooling”, es un proceso tradicional conducido en un envase hermético en el que la presión interna se baja y el vacío en el envase aumenta. La presión interna es reducida por una serie de eyectores a un nivel de presión que corresponde a la temperatura de saturación deseada. Los eyectores están diseñados para eliminar la cantidad de vapor de agua según la velocidad de enfriamiento. Este proceso proporciona el enfriamiento rápido y uniforme de la salsa. Las principales ventajas del proceso son el mantenimiento de la calidad, la habilidad de enfriar eficientemente las salsas y el aumento en el ritmo de producción.

Sensores para control e inspección

Los instrumentos sensores son una parte importante de la operación de procesado de alimentos. Actúan como observadores sobre las líneas de producción y ensamblado, y miden desde la temperatura hasta las velocidades de flujo o los defectos del producto. Sus principales funciones son la determinación de la presencia o ausencia de producto o materiales en un lugar determinado, la toma de medidas de parámetros del proceso tales como temperatura, presión, flujo y pH, y el control de la seguridad alimenticia y la calidad tal y como la validación del peso neto y el rechazo de materiales extraños. Los sensores para uso en la industria alimenticia realizan funciones que operan según los principios: fotoeléctricos, de proximidad, ultrasónicos o electromecánicos.

En la preparación y transferencia de salsas liquidas, existe un potencial de contaminación metálica. Es una práctica común bombear todos los materiales líquidos a través de una trampa metálica antes de llegar al depósito. Las trampas metálicas tienen la capacidad de eliminar finas partículas y virutas de distintos tipos de metales y desviar el material contaminado hasta un tanque de almacenamiento del rechazo, mientras que se mantiene la integridad del material que ha pasado por el sensor.

Automatización y ensamblado

Uno de los primeros pasos que son automatizados en la operación de ensamblado es la operación de alimentación de bandeja. A través del diseño de varillas en forma de tornillo en miniatura, las bandejas pueden ser cogidas del fondo de la pila y colocadas directamente sobre el transportador de la línea de ensamblado. Otro paso de automatización es el despliegue o la disposición de cortadoras en rodajas automáticas que cortan el producto y lo dejan caer en la bandeja. La aplicación o suministro de arroz puede ser automatizada por la congelación rápida individual (IQF) de los granos cocidos, enfriados y lubricados.

El equipo automático de tapado capaz de ajustarse para aceptar diferentes configuraciones podría ser también otro tipo de automatización. Después que el producto ha sido ensamblado, congelado y envasado, es usualmente codificado (por partida, línea, fecha y planta) para ayudar a la identificación del producto. 

El agitado ritmo de vida que llevamos definitivamente afecta las decisiones alimenticias de los consumidores, por lo que muchas empresas ya han encontrado su mina de oro en la elaboración de productos preparados. IA