La higiene y las zonas asépticas se encargan de conseguir unas condiciones adecuadas

14 de septiembre de 2011
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Las exigencias de los consumidores y especialmente del comercio por obtener productos alimenticios que se conserven durante el mayor tiempo posible, obliga a los fabricantes a desarrollar nuevos procesos de conservación que sean lo más respetuosos posible con los alimentos. La tecnología para las zonas asépticas es una de las respuestas a estas exigencias. Los orígenes de las zonas asépticas industriales hay que buscarlos en los Estados Unidos en los años 60 del pasado siglo. En aquella época se descubrió que la navegación espacial precisaba una microelectrónica altamente integrada que solo puede ofrecer la fiabilidad necesaria cuando se fabrica en unas condiciones extremadamente exigentes en cuanto a limpieza. Hoy en día no existe un solo microchip que no haya sido fabricado en un entorno libre de partículas. Mientras tanto, la técnica aeroespacial tiene unas características de aplicación en diferentes campos entre los que también figura la industria alimentaria.

Las zonas asépticas – Una campana protectora para productos alimenticios Las zonas asépticas se construyen siempre en base al mismo principio. El acceso se lleva a cabo a través de una zona “sucia”, el llamado espacio gris, y lleva a través de diferentes exclusas a la pieza central, el espacio realmente aséptico, en el que existe el mayor nivel de limpieza. Un ingenioso concepto para la conducción del aire basado en filtros de materias en suspensión en los cuales se fijan las más pequeñas partículas y microorganismos garantiza una zona limpia para la producción. Se utilizan filtros especiales HEPA (High Efficiency Particulate Air) que separan partículas en suspensión de hasta 0,5 micrómetros. En comparación, una célula de bacteria tiene por término medio un tamaño de 2 micrómetros.

Sin embargo, la expresión zona aséptica no significa siempre lo mismo. Las zonas asépticas se definen por las categorías ISO de salas blancas. En la norma ISO 14644-1 se determina cuántas partículas de qué tamaño pueden estar dentro de un metro cúbico de aire. Las más altas exigencias en cuanto a limpieza del aire son las que determina la clase 1 de ISO y las menores exigencias son las definidas en la clase 9. En la producción de productos alimenticios, las partículas de polvo no constituyen un gran peligro siempre que no contengan gérmenes. Determinante para la limpieza del aire es aquí mucho más la cantidad de gérmenes, expresada a través de la cifra de unidades capaces de crear colonias de bacterias (kbE). Según el producto que se vaya a fabricar, se define qué clase de zona aséptica es necesaria. Los productos de galletería no tienen que ser fabricados en un entorno extremadamente limpio como es preciso, por ejemplo, en el caso de los semiconductores. Las zonas asépticas o salas blancas en la industria alimentaria están incluidas en las clases 5, 6 o 7 e incluso 8 de las normas ISO. En la clase 5, por ejemplo, se pueden contener como máximo 3.520 partículas de 0,5 micrómetros de diámetro por cada metro cúbico (3,5 partículas por litro). Esto corresponde a una carga microbiana de menos de 1 germen por metro cúbico de aire, lo que en la práctica se puede considerar como libre de gérmenes.

Periodos más largos de conservación para productos procedentes del estante de refrigeración con la exclusión de los gérmenes desaparecen muchos factores en la fabricación y envasado que se irían en detrimento de la calidad o que incluso podrían ser origen de un deterioro de los productos alimenticios antes del tiempo previsto. Relacionada con la conservación de los alimentos durante periodos más largos de tiempo está también la ventaja de una mayor capacidad de transporte y de almacenamiento, lo que abre entre otros aspectos la posibilidad de exportaciones de estos productos a nuevos mercados más lejanos. La tecnología que se utiliza para las zonas asépticas proporciona también una base para el desarrollo de nuevos productos alimenticios con características mejoradas en cuanto a frescura y preparación. En ello se aplica el principio de que mientras menos adulterados sean los productos que se fabriquen más se tiene que procurar que, consecuentemente, el entorno de producción sea impecable desde el punto de vista higiénico. Chilled food, es decir, los alimentos frescos de conveniencia refrigerados, son un buen ejemplo de ello. A diferencia de las conservas o de los productos congelados, la conservación de estos productos frescos procedentes de la estantería de refrigeración, que cada vez gozan de más aprecio por parte de los consumidores, está limitada a pocos días o semanas. Si las especialidades de pasta, las ensaladas, los alimentos a base de patata se han fabricado y envasado en una zona aséptica con pocos gérmenes, la conservación se puede prolongar hasta en un 50% más.

Debido a los elevados costes que suponen las zonas asépticas de gran tamaño, se están introduciendo conceptos alternativos. La tendencia es a mantener las zonas asépticas en unos espacios lo más reducidos que sea posible a fin de reducir tanto el despliegue de medios técnicos como los costes. Mientras más pequeña sea una zona aséptica, menor es además el riesgo de contaminación. En el caso ideal, las condiciones de zona aséptica libre se dan solo directamente en el lugar en el que se elaboran los productos alimenticios. La consecuencia de esta tendencia son los llamados “mini-environments” o “flowboxen”, unidades de zonas asépticas montadas en parte a base de módulos o incluso unidades móviles.



Llenado en frío en un entorno estéril

En la miniaturización de las zonas asépticas, los fabricantes de instalaciones para el llenado de bebidas han llegado a resultados espectaculares. Cada vez es mayor el número de bebidas sin gas y de productos sensibles que, debido a la ausencia de ácido carbónico, se mueven en un campo de pH poco ácido y son envasadas en un entorno sin gérmenes. Gracias al crecimiento que se ha producido en la demanda de estas bebidas refrescantes sin alcohol, se está llegando desde hace años cada vez con más frecuencia a utilizar un proceso que en último término está basado en la tecnología de zonas asépticas: el llenado aséptico en frío.

Si en los comienzos del llenado aséptico en frío toda la instalación tenía que estar montada en zonas asépticas, hoy en día sólo es necesario un mínimo de espacio que cumpla las condiciones asépticas requeridas. Únicamente el recorrido de las botellas desinfectadas está protegido consecuentemente del aire del entorno por una cámara hermética. Hoy en día, en las modernas instalaciones de llenado este área crítica de aislamiento solo ocupa un diez por ciento del volumen que inicialmente se precisaba. También aquí, los filtros HEPA liberan de gérmenes el aire suministrado, de forma que dentro de la cámara solo hay una atmósfera estéril. El área de espacio limpio que existe en torno a los sistemas de llenado y cerrado tiene que ser conforme con lo que se especifica en la clase 5 ISO, lo que significa que tiene que estar libre de gérmenes. Un concepto de “zona dentro de la zona” en el que se instala una segunda zona aséptica separada correspondiente a la clase 6 ofrece además seguridad frente a la posibilidad de una nueva germinación por el aire del entorno y el área gris. Estos conceptos “zona dentro de la zona” no solo requieren unas inversiones y unos costes de funcionamiento más reducidos sino que garantizan a menudo una mayor limpieza que las soluciones de más superficie. Grande o pequeño, se ponga en práctica la solución que se ponga: en el futuro, para los fabricantes de productos alimenticios que quieran asegurar su capacidad de hacer frente a la competencia y ampliar su mercado, las zonas asépticas serán cada vez más importantes.

 

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