HACCP, 7 Pasos Más Cerca

1 de septiembre de 2006
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HACCP, 7 Pasos Más Cerca

Un buen plan de control de riesgos debe conocer las ventajas de los Puntos de Control de Prerrequisitos

Existen siete principios básicos para el desarrollo de un programa HACCP, cada uno de los cuales resulta crucial para lograr un rendimiento general exitoso. Veamos cuales son sus ventajas e inconvenientes:
Desarrollo de un análisis de riesgos
Existen dos objetivos principales en el desarrollo de un análisis de riesgos: el desarrollo de investigaciones que detectan riesgos, incluyendo la fuente y el modo de agentes potenciales microbiológicos, químicos y físicos. El segundo es la revisión de cualquier dato generada por estudios científicos, gubernamentales y experiencia en planta. A la hora de desarrollar un plan HACCP es necesario tener en cuenta los años de experiencia de los planificadores en la industria alimenticia, datos epidemiológicos sobre enfermedades alimenticias asociadas con los alimentos y los factores que han contribuido a dicha situación, pruebas hechas para evaluar el proceso, datos relacionados con pH, actividad del agua y los microorganismos, mediciones de exposiciones a tiempo y temperatura en diversas operaciones, desafiar a los estudios para evaluar el resultado de contaminantes actuales o potenciales bajo diversas condiciones, observar las operaciones diarias y periódicas junto con debates entre el personal relacionado con HACCP sobre posibles riesgos y medidas a tomar.
Ciertas compañías dividen su plan HACCP en dos partes. En la primera analizan los ingredientes y los empaques, mientras que en la segunda analizan el proceso actual. En cada paso se identifican los riesgos biológicos, físicos y químicos junto con los mecanismos para su control. Este sistema permite analizar los riesgos de cada ingrediente y solicitar de forma adicional Certificados de Análisis a sus proveedores. En la segunda parte del análisis se puede determinar si procesos, como la pasteurización, representa un riesgo de aparición de patógenos.
Determinando los factores
Si realizamos un análisis de riesgos completo, la compañía encontrara fácilmente los Punto de Control de Prerrequisitos (PCP), los cuales deberían ser menos que los Puntos de Control de Calidad identificados. Este análisis puede resultar todo un desafío incluso para aquellos profesionales con años de experiencia en HACCP. Todavía existe cierta controversia en la industria respecto a que constituye un Punto de Control Crítico y Puntos de Control de Calidad. Por PCP entendemos el punto más efectivo en el proceso de control donde se eliminará o reducirá un riesgo sanitario alimenticio o debajo de un nivel aceptable. Por Proceso de Control de Calidad entendemos un estado de monitoreo que no previene o elimina el riesgo de envenenamiento, sólo lo reporta.
Si desarrollamos una gráfica de decisiones ramificada, el primer paso será definir el proceso, considerando todos los factores como fluido de proceso, parámetros de tiempo y temperatura, composición del producto, etc., será muy fácil entender el proceso paso a paso para comprender un PCP. Un exceso de PCPs impediría que pusiéramos en práctica un plan HACCP efectivo. Ciertas compañías limitan su concepción de PCP a aquellos que aparecen en la planta y pueden ser eliminados. Por ejemplo, la aparición de antibióticos en la leche, o el tratamiento al calor y la detección de metales, ya que son procesos que obligan al producto a pasar o ser rechazado. Ciertos programas de prerrequisito —como Buenas Prácticas de Manufactura, control químico, gestión de pestes, traceabilidad y retirada de productos, control de alergénicos, entre otros— no requieren la acción correctora de un PCP. Un ejemplo, si cocinamos nuestro producto para matar la posible aparición de patógenos, la acción de cocinado es un PCP. Hay una tendencia a no considerar PCP a las prácticas de refrigeración o limpieza de equipos. Sin embargo, un enfriamiento rápido de productos calientes es una operación crítica que evita el crecimiento de patógenos. No nos engañemos: la limpieza de ciertos equipos, como rebanadoras, usado en contacto con alimentos cocinados, es crucial para la reducción de la contaminación.
Implementación de límites críticos
La acción puede resultar tremendamente arriesgada, si tenemos en cuenta que mantenemos dentro y fuera de ese límite preventivo. De hecho, el límite crítico de HACCP establecido por un procesador puede diferir de los requisitos de salud pública establecidos por las autoridades del país, auque sea más efectivo a la hora de controlar y eliminar riesgos en nuestra producción. La clave será usar criterios específicos para cada producto y proceso, de tal forma que esos riesgos se reducen al mínimo o eliminan. Algunos puntos críticos deben basarse en conceptos científicos mientras que otros atienden a conceptos de producción. Los datos científicos indican riesgos microbiológicos o indican la necesidad de cocinar a cierta temperatura durante cierto tiempo para eliminar patógenos en nuestro producto. Ahora bien, es vital establecer límites críticos en aquellos procesos en los que no contemos con respaldo científico, es decir datos.
Requisitos de monitoreo de los PCP
El monitoreo HACCP incluye el examen de las operaciones críticas mientras suceden durante el proceso alimenticio, con especial atención a los PCPs. El objetivo es garantizar que las características alimenticias cumplen las especificaciones sanitarias y que las actividades de producción, proceso y almacenamiento han sido realizadas siguiendo los preceptos de HACCP. Los resultados de este seguimiento deben mostrar que la acción preventiva o las medidas de control están siendo efectivas. Hay que identificar que está siendo analizado y los lugares específicos dentro de este, cómo y con qué métodos realizamos este seguimiento, cuando y con qué frecuencia, para terminar mostrando los resultados del mismos.
Ciertas multinacionales incluso certifican con HACCP a todo su personal durante el periodo de inducción, independientemente de la rotación de personal. Aquellos operarios involucrados con PCP, como los operarios de pasteurización, deberán estar familiarizados especialmente con HACCP.
Definir a las acciones correctoras
La capacidad para realizar acciones correctivas con rapidez en caso de que los datos del monitoreo demuestren que no se han cumplidos los criterios de PCP o se ha producido una desviación en el proceso otorga a la empresa una gran ventaja a la hora de realizar un control de la higiene alimenticia. Es fundamental en cada paso donde existen los PCPs, identificar y documentar claramente todas las acciones a tomar en cuenta, además de identificar a aquellas personas con la capacidad o autoridad para tomar las acciones. Las acciones correctoras deben ser específicas para guiar a los empleados a identificar, retener y controlar los productos potencialmente inseguros producidos durante la desviación de los PCP. Resulta imperativo garantizar que todas las acciones correctoras ejecutadas son documentadas y los informes mantenidos al día. Un fallo en el control de los PCPs supone un riesgo extremo para las compañías, en cuyo caso no se puede improvisar una respuesta.
Procesos de comprobación de HACCP
Un programa exitoso HACCP proporciona datos que muestran que cada PCP está siendo verificado. Se recomienda hacer observaciones sobre la efectividad de las acciones tomadas y si el monitoreo está siendo efectivo, preguntar a la persona al frente del proceso sobre cómo lo está poniendo en práctica, medir las exposiciones de tiempo y temperatura de las operaciones diseñadas para inactivar riesgos o evitar la proliferación de bacterias y la concentración de substancias peligrosas. Será necesario evaluar el funcionamiento, mantenimiento y calibración de aquellos equipos usados para monitorear los PCPs, medir el pH, la actividad del agua y otras características relacionadas. Por último, una buena recogida de muestras en los PCP y su muestreo en busca de microorganismos y residuos químicos.
Además, el proceso debe ser evaluado para determinar si los peligros que pasaron anteriormente inadvertidos existen debido a una modificación del proceso, la adición de nuevos ingredientes o la incorporación de nuevos equipos.
Documentar los procesos e informes
HACCP requiere que todas las empresas mantengan informes detallados de los PCP y aquellas actividades relacionadas con HACCP, incluyendo pruebas de monitoreo, acciones correctoras y documentación de verificación de proceso. La mayoría de las compañías cuentan con su propia política interna para mantener los informes de PCP en un tiempo concreto de tiempo, ya sea en papel o archivos informáticos. La clave radica en mantener la información correcta. Es importante que un auditor analice todos esos datos con cierta periodicidad previamente establecida. Esto nos permitirá conseguir información analítica sobre el rendimiento de líneas, equipos en concreto, realizando un seguimiento del tiempo si ha habido paradas de producción y cualquier otro dato relacionado con el rendimiento de la producción. No debemos olvidar que toda estructura corporativa bien organizada promueve los conceptos básicos de HACCP como si fuera una Biblia productiva, siendo usada por gerentes y operarios de línea, validando y actualizando sus procesos según avanzan a nivel mundial. Manténgase en la senda del control de riesgos. Estos son los siete pasos fundamentales para contar con todas las ventajas de un plan HACCP. Sáquele partido.  

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