Industria Alimenticia

Planta del Año: Tecnología punta en el corazón de Chile

1 de octubre de 2012
PLANTA DEL AÑO

En inmediaciones de la pintoresca e histórica ciudad de San Vicente de Tagua Tagua, ubicada en la Sexta Región de Chile, se levanta la moderna e imponente Faenadora San Vicente, donde día a día se procesa una amplia gama de productos de pollo dirigidos al mercado nacional e internacional.

La planta, que se extiende en un terreno de 21, 2 hectáreas con 32.385 metros cuadrados de construcción, es parte de Agrosuper, principal productora de proteína animal de Chile que cuenta con un extenso y conocido portafolio de altísima calidad, incluyendo productos de pollo, de cerdo, de pavo y de salmón, entre otros.

Lo primero que impacta al conocer esta planta es su magnitud en cuanto a tamaño, capacidad y dotación tecnológica. Asimismo asombra la edificación de avanzada, en cuya construcción todo fue cuidadosamente planeado y ejecutado. Para conocer a fondo a Faenadora San Vicente, sostuvimos una extensa e interesante entrevista con el Ingeniero Miguel Vargas, Subgerente de Mantenimiento, quien nos dio información sobre su historia, sus equipos y procesos, sus productos, y en general, todos los detalles que hacen de esta planta merecedora de ocupar nuestra portada.

UNA INTENSA FAENA
Con cerca de 2000 empleados que cumplen con los más estrictos controles de higiene, calidad y seguridad; Faenadora San Vicente tiene una intensa e incesante labor diaria: faenar un promedio de 24.000 aves por hora, lo que equivale a un promedio de 19 millones de kilos mensuales.

El pollo ingresa vivo a la línea, donde se sacrifica, se desangra, se despluma y se eviscera. Luego de ser enfriado, es trozado y deshuesado, y a partir de ahí se define su destino. Una de las grandes fortalezas de la planta de San Vicente es que el pollo casi no es manipulado por operarios. “Las aves vivas son colgadas en línea por los operarios y vuelven a ser manipuladas sólo al momento de su selección y empaque. Es decir, recorren el 80% del proceso sin la necesidad de manipulación humana”, explica el señor Vargas.

El pollo fresco se destina principalmente al mercado nacional, mientras que el congelado en su mayoría está dirigido a la exportación. Los productos se venden en bolsas (retail y granel), así como en bandejas y al vacío.

A nivel nacional, los productos que salen de esta planta llevan la marca “Super Pollo”, un nombre muy familiar y querido entre los consumidores chilenos. Con esta marca se vende una extensa gama de productos crudos en diversos envases y cortes, como pollos enteros, pechugas, muslos y alas en bandeja y filetes condimentados listos para hornear o poner a la parrilla. Entre los productos de mayor venta figuran la pechuga deshuesada, las piernas y las alas. Asimismo, de la planta salen productos con mayor procesamiento y valor agregado, como croquetas, hamburguesas y nuggets de pollo.

Los productos son llevados al mercado en camiones con frío, cumpliendo estrictamente con la cadena de frío en toda su extensión. Ningún producto puede superar los 4° centígrados.

Para la exportación, los productos se empacan en cajas enzunchadas, con la presentación que requiera el cliente final y se distribuyen vía marítima a los respectivos destinos mediante la debida refrigeración. En la actualidad de esta planta salen productos de pollo para Estados Unidos, México, Europa, Puerto Rico, China, Japón, Corea, Singapur y varios más.

Al igual que en el resto de sus plantas, Agrosuper mantiene en su planta de San Vicente una completa trazabilidad de insumos, desde la reproducción y crianza de las aves, hasta su comercialización.

DE LAS CENIZAS AL PROGRESO
Al ver la planta que Agrosuper tiene actualmente en San Vicente de Tagua Tagua, nadie podría imaginar que se levantó de las cenizas. Un voraz incendio en noviembre del año 2006 destruyó por completo la planta que se había inaugurado en 1994. Pero menos de un año después de este infortunado suceso, la planta reinició sus operaciones, exactamente en agosto del año 2007, dando lugar a una planta más fuerte, moderna y eficiente. “Realmente es un suceso a nivel mundial que una faenadora de estas características haya vuelto a operar en tan poco tiempo”, afirma con mucho orgullo nuestro entrevistado.

Una de las inversiones más recientes y notables fue la adquisición de bombas de calor o compresores de última tecnología, con las que fue posible dejar de utilizar un hidrocarburo muy pesado, Fuel 6, para calentar el agua con la que se lavan las Salas de Proceso. Este sistema ⎯desarrollado e implementado por el Departamento de Mantenimiento de la planta en conjunto con el fabricante⎯ fue el primero en ser instalado en Sudamérica y el segundo a nivel mundial, lo que coloca a Faenadora San Vicente en significativa ventaja frente a sus competidores y en una posición de vanguardia tecnológica.

“Con el nuevo equipo, es posible calentar el agua mediante el uso del calor residual del proceso de enfriamiento de la planta y energía eléctrica, que es una energía mucho más limpia. Esto nos ha permitido disminuir el consumo de FUEL 6 en aproximadamente 1.300.000 kg/año, explica el Ingeniero Vargas. Como resultado, hay un ahorro en los costos de energía del 72% y una recuperación de calor desperdiciado de 3.2 MW.

OTROS SISTEMAS IMPORTANTES
Toda la planta está totalmente integrada a través de tres de redes que cumplen distintas funciones. Dos son redes de campo y la otra que enlaza transversalmente la planta con los equipos de control. Esta última también actúa en algunos puntos como red de campo. Estas redes permiten asegurar una correcta y oportuna operación de los Procesos, incluyendo las plantas de Frío; RILES; la Sala de Generación Eléctrica; etc. En otras palabras, se trata de una planta que puede ser totalmente monitoreada y controlada a través de un sistema SCADA de última generación en todas las etapas de su proceso.

Entre los sistemas más sobresalientes de la planta figuran el Sistema de Monitoreo de Sala de Generación Eléctrica, el Sistema de Recuperación de Calor en Planta de RILES, el Sistema de Automatización y Control para partida de motores en Laguna Biológica y la Automatización de la Caldera de Vapor. Todos estos desarrollos nacen dentro del Departamento de Mantenimiento y son implementados en conjunto con cada una de las firmas que prestan sus servicios a la planta.

En cuanto a los sistemas sanitarios de la planta, estos tienen como base el Codex alimentario, el cual determina las directrices mínimas a cumplir con respecto a diseños, materiales, manejo de distintos tipos de alimentos, etc. De esta forma la planta asegura la inocuidad y calidad de todos sus productos.

Entre sus sistemas, la planta cuenta con HACCP para identificar y controlar los peligros que podrían afectar la salud de los consumidores; ISO 14001 que identifica y controla los impactos del proceso productivo sobre el medio ambiente; y BRC, norma de calidad e inocuidad, con especial atención en manejo de alérgenos. “Todas estas normas requieren de diseños lineales y materiales higiénicos que impidan la contaminación cruzada, de fácil limpieza, manejo de aire y ventilación de las distintas áreas y estructuras ergonómicas que apoyen el trabajo de los operadores”, comenta el señor Vargas.

ALTOS ÍNDICES DE SOSTENIBILIDAD
Como parte de su importante objetivo de ahorrar recursos naturales y proteger el medio ambiente, la planta de San Vicente, cuenta con características de sostenibilidad muy definidas, tal como lo relata nuestro entrevistado:

“En la parte de energía eléctrica, hay un monitoreo constante de consumos energéticos y definición de límites y/o metas de reducción, con indicadores de gestión asociados a variables productivas. En el año 2011, tal como señala el vocero de la empresa, se registró un 6% de baja en el indicador de consumo energético (kw/toneladas faenadas).

En el campo de los combustibles fósiles, hay un monitoreo continuo de consumos e implementación de alternativas de aprovechamiento energético con el fin de sustituir o reducir consumos con indicadores de gestión asociados a variables productivas. Esto dio como resultado a una rebaja en el año 2011 de un 13% en el indicador de consumo de combustibles asociados a la generación de vapor y agua caliente,

En cuanto al consumo de agua, se tiene implementado desde hace varios años un sistema de monitoreo con establecimiento de metas y límites operacionales de consumo. Actualmente Faenadora San Vicente consume 28 litros de agua por ave faenada.

Para el manejo de los residuos, la planta cuenta con la implementación de segregación y reciclaje de residuos desde las salas productivas, mediante un monitoreo constante de los indicadores de desempeño asociados a variables productivas. En el año 2011 se generó una baja de un 18% en el indicador de gramos de basuras industriales no peligrosas asimilables a domiciliarias por cada kilo faenado.

Por su parte, las aguas residuales son tratadas en un sistema constituido por dos etapas: tratamiento primario y tratamiento secundario. En el tratamiento primario se trata de disminuir la carga contaminante a través de medios mecánicos como filtros, físicos como unidades de micro flotación por aire disueltos y químicos mediante la adición de sustancias floculantes y coagulantes. El agua primero pasa por una serie de filtros de distinto tamiz, hasta filtrar todos los sólidos de más de un milímetro de tamaño. Luego esta agua es impulsada a unidades de microflotación por aire disuelto (DAF), las cuales mediante la acción de burbujas finas de aire, hacen flotar los sólidos menores a un milímetro y las grasas no emulsionadas, de manera que estos sólidos y grasas, llamados en adelante lodos primarios, sean recolectados mediante un sistema automático y pasados a un posterior sistema de deshidratado.

Una vez pasado el tratamiento primario, el agua es impulsada a un tratamiento secundario, en donde se encuentra con un tratamiento por lodos activados, los cuales se alimentan preferentemente de la carga orgánica disuelta en el agua, produciendo más lodos y depurando el agua. Este sistema cuenta con una laguna de aireación extendida, en donde un grupo de motores mantienen una constante agitación y niveles de oxígeno disuelto en agua, suficientes para lograr que el tratamiento funcione. Este sistema de aireación responde al monitoreo de una variable (concentración de oxígeno disuelto) en línea, con el fin de asegurar un funcionamiento adecuado. El lodo que se produce en exceso debido a la constante tratamiento, es descartado hacia un sistema de deshidratado, mezclándose al final con los lodos primarios. Ambos lodos finalmente son dispuestos en sitios autorizados. El agua tratada tanto en el primario como en el secundario, pasa por una cámara de contacto en donde se produce la sanitización, mediante la adición de hipoclorito de sodio en cantidades controladas (con un residual de 0,2 a 0,5 ppm)”.

EL PRINCIPAL CAPITAL
San Vicente, y en general todas las plantas de Agrosuper, se preocupan de manera especial por lo que considera su principal capital: las personas.

“Nuestra gente es la que hace la diferencia frente a la competencia”, señala nuestro entrevistado, agregando que el propósito es hacer sentir bien a cada colaborador y velar por su comodidad y seguridad en el trabajo mediante instalaciones y equipos apropiados, así como medidas para prevenir accidentes.

“A través del Departamento de Prevención de Riesgos nos preocupamos de eliminar las condiciones inseguras de la planta. Por ejemplo, implementamos pisos antideslizantes en las zonas resbaladizas y tenemos un plan para erradicar las condiciones `Antiergonómicas’ de los puestos de trabajo”, explica el ingeniero Vargas.

UNA GRAN FAMILIA
Como mencionamos al comienzo, Faenadora San Vicente es una de las varias plantas de la gran familia Agrosuper, la cual se ha dedicado al negocio de la industria de la proteína animal desde hace 56 años. La compañía participa en el negocio de la producción, faenación, distribución y comercialización de pollos, cerdos, pavos, salmones y alimentos procesados. Además de la planta de San Vicente, cuenta con dos plantas donde se faenan cerdos, El Rosario y El Milagro, una planta donde se faenan pollos y cerdos, Faenadora de los Miranda, una planta donde se faenan pavos, Faenadora Sopraval, y una planta donde se faena salmón, Faenadora Los Fiordos. Cada una de las plantas está ubicada en regiones estratégicas del país y cuenta con la infraestructura y la dotación tecnológica necesarias para poder llevar al mundo los excelentes productos proteínicos que salen de Chile.

Como parte de su aporte social, la empresa creó la Fundación Agrosuper, cuyo objetivo es brindar educación y formación de calidad a niños de escasos recursos en la localidad de Lo Miranda, ubicada en la Sexta Región de Chile. Allí, la empresa cuenta con la escuela privada Los Cipreses, al que asisten los niños gratuitamente. Por otra parte, trabajaba mancomunadamente con la Corporación Pro-O’Higgins en el programa “Leer para Crecer”, cuyo propósito es fomentar el hábito de la lectura en toda la comunidad escolar y en organizaciones comunitarias mediante la apertura de bibliotecas escolares.

Por último cabe destacar el fuerte compromiso ecológico de Agrosuper al procesar y elaborar todos sus productos mediante estrictas normas que garantizan el resguardo del medioambiente y de los consumidores. La empresa se enorgullece de ser la primera empresa agroindustrial del mundo en certificar reducciones de gases efecto invernadero (bonos de carbono) para disminuir voluntariamente los impactos ambientales locales y globales de la ganadería porcina. Según voceros de la empresa, el 100% de sus instalaciones productivas cuentan con certificación ISO 14.001 otorgada por DQS Alemana, que asegura el cuidado al medio ambiente mediante la producción de bajos niveles de emisiones de gases.

La respuesta a un desafío

La compañía norteamericana Emerson/ Vilter - fabricante de equipos industriales de refrigeración y calor - y Faenadora San Vicente - planta chilena líder en el procesamiento de productos avícolas - trabajaron en conjunto para hallar una solución óptima a una necesidad industrial apremiante.

Es bien sabido que los costos de energía son descomunales en cualquier planta de procesamiento de alimentos. Y si se trata de una planta en la que se procesan animales vivos, los costos se multiplican significativamente, particularmente en lo que se refiere al calentamiento de agua para fines de higienización y fines propios del Proceso (Escaldado de aves).

Uno de los grandes desafíos a los que se enfrentaba Faenadora San Vicente, era precisamente el tener que depender de calderas para calentar hasta 350 galones por minuto de agua (80 metros3 por hora) de pozo para sus necesidades de higienización y procesamiento de las aves.

“Estábamos calentando el agua a través de calderas, utilizando como energía primaria el Fuel # 6 que es un petróleo muy pesado con un alto contenido de azufre”, explica el ingeniero Miguel Vargas, Subgerente de Mantenimiento de Faenadora San Vicente. El desafío consistía entonces en hallar un sistema que fuera más económico, eficiente y ecológico.

Fue así como los ingenieros de la planta buscaron la asesoría de Emerson/Vilter para hallar una solución al problema. “En Vilter encontramos una empresa con un respaldo importante en términos tecnológicos y conocimientos técnicos, lo que nos daba la seguridad y confianza que necesitábamos”, comenta el Ingeniero Vargas. La meta era encontrar un modo de capturar el calor de desecho producto del enfriamiento de las

Salas de Proceso para usarlo en el calentamiento del agua. Las salas debemos mantenerlas a menos de 8°c y el calor retirado era liberado a través de condensadores a la atmósfera.

A LA VANGUARDIA EN SUDAMÉRICA
Vilter y el Departamento de Mantenimiento de Faenadora San Vicente trabajaron mancomunadamente para configurar un sistema en el que se utilizan compresores de monotornillo que aprovechan el calor residual de la refrigeración para los sistemas de calentamiento y enfriamiento.

La planta quería el máximo de coeficiente de desempeño posible y una solución tecnológica con bajos costos anuales de operación y mantenimiento. El sistema tenía que usar un refrigerante que no dañara la capa de ozono y que tuviera el menor impacto de calentamiento global.

Uno de los pocos refrigerantes que podían satisfacer todos estos requisitos de eficiencia y cuidado ambiental es el amoniaco, usualmente usado en la industria de alimentos y bebidas para fines de enfriamiento. El amoniaco no contribuye al daño del ozono ni al calentamiento global y puede usarse en una bomba de calor para reducir la demanda total de energía.

El sistema de bombas de calor mediante amoniaco diseñado por VILTER según las especificaciones y necesidades de Faenadora San Vicente, es el primero en ser instalado en Sudamérica y el segundo en el mundo entero para este tipo de solución.

“En términos generales, el sistema tiene como fin calentar un caudal de agua de 90 m3 desde los 18°c hasta los 52°c aprovechando la temperatura del gas caliente de retorno (NH3 en fase gaseosa a 70°c promedio) y el aporte de calor del Sistema Vilter”, explica el Ingeniero Vargas.

El sistema ha permitido un ahorro del 100% en los costos de energía usada para calentamiento de agua, un ahorro de 1.200.000 kilos de Fuel #6 al año, una recuperación de calor de desecho de 10.8 MMBtuh (3.2 MW) y un 15% de mayor eficiencia frente a tecnología comparables. Adicionalmente, el sistema está diseñado para cumplir con 20 años de servicio sin necesidad de mantenimientos costosos.