Industria Alimenticia

Haccp en Profunidad

1 de septiembre de 2004

Haccp en Profunidad

Es necesario conocer las ventajas e inconvenientes de este método de control de calidad para sacarle todo su partido
El enfoque que los procesadores dan al control de calidad se ha convertido en una serie de modelos de gestión para la industria alimenticia. Para ello, es necesario adoptar una política seria de capacitación de los operarios, la cual debe incluir una especialización docente. Estos planes de capacitación deben tener en cuenta el logro de las competencias laborales por parte de los trabajadores, en función de su responsabilidad y el nivel de capacitación de los operarios dependiendo de su ocupación dentro de la empresa. Es necesario tener en cuenta la filosofía de cada empresa, su cultura organizativa, de cara a desarrollar un programa efectivo de pre-requisitos. Sin duda alguna, las empresas deben tener muy en cuenta los programas de inducción ya que permiten al funcionario familiarizarse con los elementos característicos de la cultura de la empresa, además de cuestiones básicas como organigrama, funciones de su tarea, ambiente de trabajo, etc. Los trabajadores podrán "tomar posesión" de la misión y la visión de ésta, lo cual implicará poner en marcha elementos internos de cada uno.
Es necesario tener en cuenta ciertas técnicas de sensibilización en la capacitación para operarios. A continuación, es necesario realizar un entrenamiento en Buenas Prácticas de Manufactura para, a continuación, capacitar en HACCP, operativizando los proceso de producción. Este modelo pemite que los trabajadores se auto-motiven.
La mayoría de las discusiones sobre seguridad alimenticia son debatidas desde los puntos de vista científico o gerencial, que desembocan en distintas políticas de prioridades. Sin embargo, el aspecto moral no está presente en la mayoría de las discusiones. Una buena definición de los valores humanos necesarios estarían representados en la siguiente afirmación de higiene alimenticia: "Nosotros como procesadores intentaremos, tanto como sea razonablemente posible, asegurarnos de que cada unidad alimenticia producida, es segura para su consumo". El término "razonablemente" dependerá del conocimiento actual y la tecnología disponible. Es interesante destacar que, para la ley, una falla en este sentido puede ser interpretada como negligencia mientras que, para nuestros colegas de la industria, puede ser vista como una actitud poco profesional o irresponsable. Es interesante señalar que, cuando se concibió originalmente HACCP por la compañía de panificación Pillsbury, era estrictamente un programa de higiene alimenticia en el que la calidad no formaba parte del programa. Al principio, la industria conoció verdaderos fraudes como la venta de grasa vegetal por mantequilla la substitución de ingredientes cárnicos por substitutos de baja calidad. Como consecuencia de la adulteración química se produjo una abundancia de suciedad y roedores, debido en parte a la utilización de materias primas descompuestas.
HACCP pone el el peso del control sanitario en el factor humano. Sin embargo, nadie puede evitar que el consumidor cometa errores en el uso y almacenaje de dichos productos. Es necesario educar a los consumidores sobre cuestiones relacionadas con estos temas, incluso avanzando más allá de la meras explicaciones descritas en las etiquetas de los productos.
Los actuales programas HACCP están basados en cGMP o Buenas Prácticas de Manufactura Corrientes, en concreto para empaque o manutención de alimentos humanos. Estas prácticas cambian según lo hace la industria, siendo promulgadas en algunos casos para ciertas industrias por la FDA. Un ejemplo sería los procedimientos de control de calidad asegurando el contenido de nutrientes de fórmulas infantiles, la regulaciones para alimentos con bajo nivel de ácidos procesados térmicamente en contenedores cerrados herméticamente y las regulaciones para aguas embotelladas. En otros casos, las asociaciones industriales desarrollan sus cGMP especiales mediante expertos académicos y profesionales.
Es imposible implementar un programa HACCP sin programas de pre-requisito. Otro problema grave es la incapacidad de una empresa para entender los prerequisitos HACCP. Es necesario que haya una razón cientítifica para un punto de control. Tiene que haber límites de control diarios para cada paso. Por ejemplo, si establecemos un tiempo de cocción de 30 segundos a 71ºC y, a continuación, la empresa demuestra que es imposible mantener esa temperatura en todo el producto, a lo que se une la aparición de un patógeno en el producto terminado, es necesario variar el sistema para evitar este tipo de problemas.
Requisitos previos y principios
Es necesario tener en cuenta una serie de pre-requisitos necesarios a la hora de implementar HACCP. Entre ellos, destacan los siguientes:
• Diseño y mantenimiento de instalaciones
• Control de etiquetas
• Control de fórmulas
• Control de plagas
• Trasabilidad y retirada de productos
• Procedimientos de control de calidad
• Control de suministros
• Procedimientos de proceso
• Especificaciones
• Calibración de instrumentos
• Equipos de producción
• Limpieza y sanitización
• Higiene personal
• Control químico
• Entrenamiento
• Recepción, almacenamiento y envío
HACCP cuenta con una serie de principios, entre los que destaca el análisis de peligros potenciales asociados con los alimentos, junto con la identificación de medidas para controlar esos peligros. El peligro podría ser biológico—por ejemplo, microbios— o químico—como pesticidas— o incluso físico, como cristales triturados o fragmentos de metal. En segundo lugar, es necesario identificar los puntos críticos de control en la cadena de producción, desde el estado de la materia prima hasta la etapa final de proceso y envío para su consumo humano. Entre los ejemplos, destacan cocción, enfriado, empaque y detección de metales. A continuación, es necesario establecer medidas preventivas con límites críticos para cada punto de control. Por ejemplo, para cada producto cocido, se podría incluir el ajuste de la temperatura mínima de cocción y el tiempo necesario para garantizar la eliminación de cualquier microbio. A continuación, es necesario establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control. Entre estos procedimientos, se podría determinar quién realizaría estos procedimientos de control crítico y cómo. El siguiente punto es el establecimiento de acciones correctoras que deberán ser tomadas cuando el monitoreo muestre que no se han cumplido los límites críticos. Aunque parezca obvio, también es necesario establecer procedimientos que nos ayuden a verificar que el sistema está funcionando correctamente. Un ejemplo perfecto sería el establecimiento de aparatos de grabación del tiempo y la temperatura testada para así comprobar que la unidad analizada está funcionando correctamente. Por último es necesario establecer un sistema efectivo de almacenamiento de datos para poder documentar al programa HACCP. Por ejemplo, sería necesario mantener archivos sobre peligros y sus métodos de control, monitoreando los requisitos sobre higiene y las acciones tomadas para corregir cualquier peligro potencial.
Podemos aprender mucho de aquellos procesadores que ya tienen en marcha programas de administración de HACCP administrados por las distintas agencias gubernamentales estadounidenses, las cuales son sinónimo de confiabilidad. Los problemas básicos enfrentados por la industria son la falta de programas previos y de sistemas de monitoreo. Muchas compañías no pueden verificar el seguimiento de sus planes sanitarios o de otros programas de control básico. Esta situación no sólo se vive en pequeñas compañías. Los principales puntos son la verificación de los procesos críticos de control y la validación de los procesos que los controlan. Al asegurarnos que esas funciones son cumplidas con efectividad, conseguiremos que HACCP se implemente con mayor facilidad para todas las partes involucradas, garantizando su funcionamiento de la forma en la que fue concebido, es decir, garantizar un suministro alimenticio más seguro.  IA